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有限元分析前車架應力云圖如圖所示， 最大應力值為183.48 MPa，位于前主板與傾斜油缸吊耳的接觸處。此外，工作油箱內側板的最大應力值為125 MPa，前橋連接板的最大應力值為71 MPa。 前主板、工作油箱內側板和前橋連接板的材料為Q345，許用應力為230 MPa。前車架除前主板、工作油箱內側板和前橋連接板外，其余零件的最大應力值為103 MPa，材料均為Q235，許用應力為156.7 MPa。 由此可知，前車架各零件的最大應力值均小于材料的許用應力值，前車架是安全的。
后車架應力如圖7所示，最大應力值為126.79MPa，位于中間連接板與左側板之間的焊縫處，后車架各零件材料均為Q235，其許用應力為156.7 MPa，后車架最大應力值小于材料的許用應力值，后車架也是安全的。
為驗證有限元分析結果的準確性和可靠性，并為優化設計提供支持，采用德國集成測控公司imc開發的應力應變測試系統對車架進行測試實驗。實驗時車架各個測試點具體位置如圖所示。
通過實驗采集到的各測試點的實際應力值如表所示。
為保證結果的準確性，各測試點所對應的仿真結果可以采用多點求平均的方法，通過提取各測試點附近3個節點處的有限元分析應力值并求平均值，結果如表3所示。
通過對比各測試點的實驗測試應力值與有限元分析應力值可知，以實驗測試數據為準，測試點1的有限元分析應力值誤差為5.3%，測試點2的誤差為5.7%，測試點3的誤差為9.6%。
由于有限元模型建立過程中設置的邊界條件與叉車作業時的實際情況存在一定的差異，以及對幾何模型的簡化處理，各測試點的有限元分析應力值與實驗測試應力值有一定的誤差，但誤差范圍均控制在10%以內，說明計算結果和實驗結果是吻合的，由ANSYS Workbench計算得出的理論值與實際測量值之間具有良好的一致性，證明了有限元模型的正確性。
本文以某型號叉車車架為研究對象，采用有限元法對其進行了靜力學分析，校核了車架在較惡劣工況下的強度和剛度，并將有限元計算結果與實驗測試結果進行對比，可以看出計算結果是合理的、可靠的，為以后對叉車車架結構做進一步的改進和優化提供了一定的依據。
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